傳統(tǒng)的注塑件成型過(guò)程可分為控制熔體入口速度的充填過(guò)程和控制熔體入口壓力對(duì)塑料冷卻收縮進(jìn)行補(bǔ)料的保壓過(guò)程。充填過(guò)程中熔體的入口速度是一定的，隨著充填過(guò)程的進(jìn)行，熔體在模腔內(nèi)的流動(dòng)阻力逐漸增加，因而熔體入口壓力也容易隨著增高，在充填結(jié)束時(shí)入口壓力出現(xiàn)較高峰值。由于高壓在型腔內(nèi)的作用，不僅會(huì)造成熔料溢邊、漲模等不良現(xiàn)象，而且會(huì)使塑料件內(nèi)部產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力，塑料件脫模后易出現(xiàn)翹曲和變形，使塑料件形狀精度和尺寸精度難以滿足較高要求，在使用過(guò)程中也易出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。 為了降低或避免塑料在充填過(guò)程中因較高的型腔壓力產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，將塑料件的變形限制在較低的范圍內(nèi)，應(yīng)以塑料件充填所需的最低壓力進(jìn)行充填，這樣就可降低型腔內(nèi)壓力。受控低壓注塑件成型與傳統(tǒng)注塑件成型的主要差別在于：傳統(tǒng)注塑件成型充填階段控制的是注射速率，而低壓注塑件成型充填階段控制的是注射壓力。在低壓注射過(guò)程中，型腔入口壓力恒定，但注射速率是變化的，開始以很高的速度進(jìn)行注射，隨著注射時(shí)間的延長(zhǎng)，注射速率逐漸降低，這樣就可以大幅度消除塑料件內(nèi)應(yīng)力，保證塑料件的精度。高速注射時(shí)，熔體高速流動(dòng)所產(chǎn)生的剪切粘性熱可提高熔體溫度，降低熔體粘度，使熔體在低壓下充滿型腔成為可能。由于低壓注射是以恒定壓力為基準(zhǔn)進(jìn)行熔體充填，因而低壓注射機(jī)有其獨(dú)特的油壓系統(tǒng)。 為了實(shí)現(xiàn)低壓高速成型，需對(duì)傳統(tǒng)注塑件機(jī)的注射系統(tǒng)作必要的改進(jìn)，目前國(guó)外已開發(fā)出多腔液壓注射系統(tǒng)，其主要功能有： 1）在同一油壓下可多級(jí)變換最高注塑件壓力； 2）可在低注塑件壓力下實(shí)施高速注射。 由于低壓注塑件成型的基本原理與一般注塑件成型相同，所以兩種成型方式所用注塑件模具的結(jié)構(gòu)完全一樣。但低壓注塑件成型用低壓充填，不出現(xiàn)壓力峰值，可避免細(xì)小型芯的折斷或損壞，有利于提高注塑件模具的使用壽命。另一方面由于低壓注塑件成型對(duì)注塑件模具的磨損較小，對(duì)注塑件模具的溫度控制和排氣等要求也不很高。可采用由鋅-鋁合金材料制造和簡(jiǎn)易注塑件模，這樣不僅可以降低生產(chǎn)成本，而且能快速地生產(chǎn)出小批量精密塑料件，以適應(yīng)目前市場(chǎng)上多品種、小批量生產(chǎn)的需要。